氮化錳是鋼鐵冶煉中重要的合金添加劑，作用是為鋼水精準補充錳元素和氮元素，可改善鋼的強度、硬度、耐磨性及耐腐蝕性，廣泛用于高強度鋼、軸承鋼、不銹鋼等特種鋼生產。但為了充分發揮出氮化錳的作用，在添加及使用時還需要注意很多細節，如氮化錳的添加時機、方式及用量等。

     氮化錳的加入工藝直接決定錳、氮的回收率（目標回收率：錳 85%-95%，氮 60%-80%），需結合冶煉設備（轉爐、電爐、LF 精煉爐）和鋼種需求調整：

     選擇適宜的加入時機，避免在強氧化性環境中加入，減少錳、氮的燒損。

     轉爐冶煉，通常在出鋼后期（鋼水氧化性降低，碳含量降至目標范圍后）加入，隨鋼流沖入鋼包，利用鋼水攪拌促進溶解；

     電爐冶煉，可在氧化期結束、還原期開始時加入，或在出鋼前 10-15 分鐘加入，此時爐內氧含量較低，利于氮元素保留；

     LF 精煉爐，若需微調氮含量，可在精煉后期（成分調整階段） 加入，此時鋼水溫度穩定（1500-1650℃）、還原性氣氛充足（碳粉 / 硅鐵脫氧后），能進一步提高氮的吸收率。

     合理選擇加入方式，根據氮化錳的粒度（塊狀 / 粉狀）和設備條件，選擇不同加入方式，確保均勻分散：

     塊狀氮化錳，直接隨廢鋼加入電爐，或在出鋼時通過料斗加入鋼包（需注意避免塊狀料卡滯料口）；

     粉末狀氮化錳，采用噴吹法（通過惰性氣體將粉末噴入鋼包底部）或喂線法（將粉末制成合金線，通過喂線機送入鋼水深處），可減少粉末飛揚損失，提高元素利用率。

     計算加入量，氮化錳的加入量需根據目標鋼種的錳、氮含量要求，結合原料成分和回收率公式計算，但實際操作中需預留 5%-10% 的波動量，避免因回收率偏差導致成分不達標。

     氮化錳的使用需圍繞 “原料穩定 - 工藝精準 - 參數可控 - 質量監控” 核心邏輯，結合具體冶煉設備和鋼種需求，才能發揮其使用效果，保障鋼材質量。